廃盤の絶版部品「燃料コック用の樹脂レバー」を自家工作で複製しよう

撮影協力/モデルクリエイトマキシ

旧車ファンにとっては、メーカー欠品＝絶版部品=取り扱い中止部品=ゴソウダン部品が年毎に増え、今後も厳しい状況が予想できるが、その一方で、人気モデルで需要が多い部品に関しては、限定生産されるなどの嬉しいニュースもある。しかし、不人気モデルともなると、そんなニュースは皆無。どうしても欲しい時には、ユーザー自身が部品工作することもある。ここでは、取り扱い中止部品となったヤマハ純正部品の複製にチャレンジしてみた。

小物部品なら「型取くん」が使える!?

バイク用品のデイトナから発売されている「型取くん」(パッケージは旧型商品)は、小物樹脂部品を複製する際には大変使い勝手が良い。温めれば再び柔らかくなるので再利用できる、低温反応タイプのポリエチレン樹脂製だ。90℃の熱湯でグニャグニャになる。

各種フィギュアファンに利用者が多いハイキャスト　

もはや秋葉原のみではなく、自作フィギュアファンのあいだでお馴染みかつ必須アテタムのハイキャスト。無発泡ポリウレタン樹脂なので、硬化後の強度と耐ガソリン性能はある程度大丈夫だと考えられる!?主剤と硬化剤のA液とB液を1セットにした2kgの「ハイキャスト・ブラック」を購入した。

ポットの熱湯で「チューインガム」のように柔らかく　

90℃の熱湯でグニョグニョに柔らかくなる型取くん。PP製容器(耐熱120℃)に給湯ポットの熱湯を注ぎ入れて作業開始。熱湯で火傷しないように注意しよう。1分程度待てば型取くんは柔らかくなる。箸で取り上げて、熱さを我慢しながら指先で練って「型取り作業」開始。冷えるとすぐに固まってしまうので手早く作業しよう。温めた型取くんを練り込み柔らかくなったら純正部品の樹脂製燃料コックレバーを挟んでグイグイ指先で押してエアー抜きを行なう。エアーが噛み込んでしまうと、注型⇒脱型後の仕上げ作業が面倒になるので、この型作りは慎重かつ丁寧に。

複製元の部品を包み込んだ「型取くん」

蛍光灯にかざして半透明の型を目視確認し、エアー噛みが無いかしっかり確認しよう。冷えると固まってしまうので、温かいうちに作業を終えたい。割り箸を使って樹脂注入口を作った。思い通りに作業が進んだので、冷たい水の中に型を沈めて強制的に冷やした。自然冷却でも良いようだが、特に、強制水冷でもなんら問題は無いようだ。せっかちさんは水冷で冷やそう。冷えるとカチカチに固まるので（それでも弾力性は残っている）カッターの刃先で部分的にカットして元型を抜き取る。完全な２分割型にしないように要注意!!後々の抜きやすさを考えながらカットラインを決めよう。レバー部分を指先でつまみながら中央部分をカット。切り口を開いた状態で元型をスムーズに取り出すことができた。弾力性があるのでカット部分を開いても自己復元してくれるが、開き過ぎないように要注意。

注型=注ぎこむ入口はガムテープで養生 　

元型を抜き取るとカット部分は自己復元するが、それでもやはり切り口は開き気味になってしまうため、注型作業時にはカット部分がしっかり閉じるようにしなくてはいけない。カット部分は、ガムテープ(布テープ)を巻きつけて固定。カット部分をしっかり閉じたら、注型口の周辺もガムテープですり鉢形状を作る。

主剤と硬化剤を混ぜるハイキャストを利用　

いよいよ注型作業だが、その前に段取り。紙コップを利用してA液B液を準備した。今回は1個しか複製できない型なので、ハイキャスト樹脂の作り過ぎに要注意。多く作ると無駄になってしまう。元型の重量を測定してから、ハイキャストを混合する。元型部品の重量が24グラムだったので、余裕を見て30グラムのハイキャストを用意することにした。A液B液の2液式なので、A/Bそれぞれ別々の紙コップ15グラムずつ用意。50対50の混合比だ。A液B液をこぼさないように混ぜて割り箸でしっかり攪拌した。ハイキャスト1～2分で硬化開始するので作業は手早く迅速に!!布ガムテープで作った土手のようなすり鉢の注ぎ口にハイキャストを流し込む。こぼれないように注意しながら注入し、時折、指先で型をコンコンと突いてエアー抜き促進した。

完全硬化後に型取くんを開けば部品ポロリ　

完全硬化までの時間は約10分から20分。強度がより高いエポキシ系キャスティング樹脂とは違い、アッと言う間に硬化する。エポキシ系の場合は熱を加えないと完全硬化しにくい。念のため30分程度経過後にガムテープを剥がして脱型したが、ご覧のようにイイ感じの仕上がりになった。若干のバリはカッターナイフの刃を横に滑らせて削るのが良いようだ。

肝心の軸部分（燃料コックのコントロールプレートに差し込む丸軸部分）は、コック本体との合わせを行なうまでバリ取りなどしないことにした。抜け止めDリングの溝も思い通りに仕上がった。

小さなプラスチック部品や絶版で廃盤扱いになってしまったメーカー純正部品が手に入らないため「不便な想い」をしたことがあるバイクファン、旧車ファンは数多いはずだ。そんなときに「複製部品があれば、作ることができれば……」などと真剣に考えるのがサンデーメカニックだろう。デイトナから発売されている「型取くん」は、比較的低温で軟化するポリエチレン樹脂を素材とし、その名の通り「部品の型取り」を行なうために誕生した補修用材料である。

例えば、バイクの樹脂製カウルの締め付け穴や爪部分が折れたり欠落した場合、また、サイドカバーを抜き取ろうと引っ張ったら、ゴム製グロメットに刺さる「突起部分が折れてしまった」といったケースでは、この型取くんが活躍する。

樹脂部品の補修や成型や充填材として「プラリペア」を利用できるが、型取くんで作ったメス型の中にプラリペアを充填すれば、元型さえあれば樹脂製部品も複製可能。今回、用意したのはプラリペアではなくフィギュア作りの素材として模型専門店などで取り扱われている「ハイキャスト」という商品名の、無発泡ポリウレタン樹脂（ブラック）。複製したい樹脂製小物部品が燃料コックのレバーだったため、プラリペアのようなアクリル系樹脂素材よりも、ポリウレタン樹脂の方が「耐ガソリン性が少しでも良好なのではないか？」との考えによるチョイスだ。

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