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ウインカーを出したつもりなのに点滅が不安定だったり、ホーンを鳴らそうとしたときに、ボタンを押しても「ピピーッ！！」っと元気良く音が轟かず、途切れ途切れの音になってしまうことがある。スイッチ接点不良による電気回路の不具合もあるが、実は、アース不良によって動作が不安定になってしまうことも多い。ここでは、そんなアース回路の重要性の再確認と、どんな策を施したら良いのか！？再確認しておこう。
各種端子を使ってDIY回路製作も可能
メーカー純正アースケーブルとしても採用例が多い「平織り」線やアーシングケーブル用として販売されているクリアカバー付きの銀メッキ銅線はメインアースとして使いたい低抵抗な配線だ。丸端子を使ってアースケーブルを締め付ける機会が多い。Φ5/Φ6/Φ8mmの丸穴締め付けの端子を利用する機会が多い。仮に同じ丸穴サイズでも、配線の太さに対応した端子を準備しておこう。この端子ケース内には、皮をむいた配線を筒の中に差し込み、専用工具で筒をつぶして利用する圧着端子が入っている。配線の太さに適した筒サイズを使うのが基本だ。H4バルブ用の旗型と呼ばれるギボシ端子。ヘッドライトケース内でバルブ接続配線の取り回しで苦労することがあるが、そんなときに旗型端子と専用カプラを使うことでスペースを確保できる。配線のカシメ固定には特殊な専用工具があるが、一般の電工ペンチでカシメることもできる。
電気回路のアースを再確認すると……
バイクやクルマの電装部品で、もっとも大電流が流れる（大電流を必要とする）のが、エンジン始動時に大活躍するセルモーターだ。よりスムーズな電気の流れを求めた、ダイレクトアースの追加は効果が大きい。
セルモーターへ流れる大電流を通電制御=スイッチングするのがマグネットスイッチの役割である。このスイッチ接点の劣化で、セルモーターのトルク不足が発生しているケースも多々ある。ボディ本体へのアーシング追加やアース回路のスムーズ化で、機敏な作動性を回復できることもある。
キットパーツの購入が手っ取り早いものの
70～80年代の絶版車に採用されていたメインハーネスや各種ハーネスのサイズは0.75～0.8SQサイズが多く、電源系統では1.25～2.0SQサイズが使われる例が多かった。追加アーシングなら2.0SQサイズの太さもあれば効果的だ。バイクメーカーによって配線色が異なるので、アーシングしたいバイクメーカーのアース配線色と同じコードを購入するのも良い。ホンダなら深緑。カワサキなら黒に黄色線などなどだ。平織り線は袋状になって織られているので、内部にハーネスを通して(通過させて)、ノイズ対策用アースとしても利用することができる。電気タコメーターの指針が大きく振れるなどの誤作動が気になるようなら、信号線を平織線に通して、ノイズ対策してみるのも効果的だ。
圧着端子とギボシ端子カシメ工具の違い
ギボシ端子用のプライヤーと圧着端子用のプライヤーでは、カシメ部分の形状が異なっているので購入時には要注意だ。全てをオールインワンにした商品もあるが、各社製品とも使い易さに微妙な違いがあるため、使い易いプライヤーに出逢ったときは嬉しいものだ。圧着端子は、専用の電工ペンチや圧着プライヤーと呼ばれる工具で、しっかりガッチリと押し込みつぶして固定しよう。ギボシ端子は、カシメ部分の先端を「丸め込みながら潰す」専用プライヤー。配線の太さで使い分けながら作業進行しよう。
- ポイント1・材料が手元にあればアース回路製作は楽々
- ポイント2・カスタム要素を求めないのなら「細い線」でも効果あり
- ポイント3・工具の使用途を理解して使い分けよう
電装パーツの機能はまったく問題無いのに「配線コンディションが低下」しているだけで、本来の性能を発揮し切れていないケースが多々ある。例えば、旧車の中には、バッテリーの「マイナス端子」から直接メインハーネスへつながるアース回路を取らずに、バッテリーのマイナス端子とフレームやエンジン本体と接続するだけのアース線1本だけのタイプもあった。これは、金属製のフレームやエンジン本体をアース回路のひとつとして考えているためだ。しかし、このような配線回路仕様だと、端子接続部のサビや腐食で通電抵抗が増えてしまい、アース回路を成さなくなってしまうケースがある。つまり、バッテリーのアース端子(－端子)からメインアースをしっかり取っていても、アース線が腐食して抵抗が増えたり、フレーム側の締め付け部分がサビていると通電状況が著しく低下してしまうのだ。
また、メインフレームや各パーツをペイントしたことによって「塗膜」がアース回路を遮断してしまうことも実は多い。レギュレーターレクチファイアのような精密機器の場合は、より確実なアース接続が求められるので、アースポイントのコンディションはしっかり確認点検しておこう。フルレストア後に電気トラブルが発生する多くの原因に、この塗膜問題がある。例えば、充電不良の多くがアース不良で、レギュレーター機能がパンクする例も多い。ペイント仕上げを行ったフレームは、まずはアース接続部分のコンディション確認を行いつつ、必要に応じてペイント被膜を剥がし、金属地肌を露出させる作業から行おう。
80年代以前の外車に多いのが、セルスターター用マグネットスイッチのアース回路やレギュレーターレクチファイアのアース回路を「機器本体アース」としている例だ。そのような場合は、パーツ締め付け部のペイントをしっかり剥がして導通性を高める処置を施さないと、いずれはトラブル要因になってしまう。そんな本体アース機能を確実なものとするためにも「アーシング」は極めて有効な手段である。また、時には「チューニングパーツ以上の効果」をもたらしてくれるケースもあるので覚えておこう。
